Phần mềm Pro/E (Creo Parametric 1.0) cho phép chúng ta thiết lập khoảng cách ngắn nhất giữa 2 điểm có thể được nhận ra như là 2 điểm riêng biệt. Hay nói cách khác là đoạn thẳng ngắn nhất có thể miêu tả được. Khi có hai bộ phận tiếp xúc nhau (trong assembly) mà một đoạn thẳng khác với đoạn thẳng ngắn nhất có thể được miêu tả thì mô hình có thể có vấn đề khi kết hợp hình học giữa 2 phần ở những điểm tiếp xúc của chúng. Điều này sẽ không gây nên hư hỏng trong mọi trường hợp nhưng ta sẽ nhận được nhiều lời cảnh báo rằng 2 bộ phận có độ chính xác khác nhau. Điều này sẽ bất tiện nếu ta có một mô hình tham chiếu có độ chính xác cao (đoạn thẳng ngắn nhất là 0.001) trong môi trường lắp ráp khuôn với phôi có độ chính xác thấp 0.02 và muốn tách các thể tích khuôn. Người làm khuôn sẽ không thể mang đối tượng hình học chính xác vào một phôi khô, khi đó sự tách khuôn sẽ không thành công .

Để thực hiện tách khuôn thành công, chúng ta cần phải thực hiện tốt các ông việc sau:

  • Chuẩn bị mô hình tham chiếu
  • Mặt phân khuôn và thể tích
  • Tiến trình tách khuôn
  • Thiết kế nhiều lồng khuôn

Mục lục:

1. GIOI THIỆU CHUNG…………………………………………………………………………….12

1.1. Tổng quan về Pro Engineer (Creo Parametric 1.0)………………………………..12

1.2. Gioi thiệu tổng quan về mudul Manufacturing/Mold Cavity……………………..13

2. ỨNG DỤNG MODUL MANUFACTURING/ MOLD CAVITY TRONG THIẾT KHUÔN CĂN BẢN……………18

2.1. Tạo Mold Model…………………………18

2.2. Kiểm tra góc thoát khuôn……………26

2.3. Kiểm tra chiều dày chi tiết………….27

2.4. Tạo hệ số co rút phôi………………..27

2.5. Tạo đường Silho uette Curve………………..32

2.6. Tạo mặt phân khuôn…………………34

2.7. Tạo Mold Volume…………………………36

2.8. Tạo các tấm khuôn (Mold Component)……………………42

2.9. Mold Opening…………………………………………43

3. CÁC PHƯƠNG PHÁP TẠO MẶT PHÂN KHUÔN TỰ ĐỘNG……………………….47

3.1. Những lời khuyên khi thiết kế khuôn với Pro/E (Creo Parametric)………………47

3.2. Tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Skirt……………………………………………………..50

3.3. Tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Shadow…………………………………………………72

4. CÁC PHƯƠNG PHÁP PHÂN KHUÔN NÂNG CAO

4.1. Tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Variable Section Sweep……………………………77

4.2. Tạo mặt phân khuôn bằng lệnh Copy/Fill……………………………………………………87

5. HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG MODUL MANUFACTURING/ MOLD CAVITY …………………..95

5.1. Tạo môi trường  Manufacturing/Mold Cavity……………………………………..95

5.2. Tạo Mold Model………………………………………………………………………….97

5.3. Tạo phôi……………………………………………………………………………………..101

5.4. Tính lại kích thước lòng khuôn theo hệ số co rút……………………………………104

5.5. Tạo lỗ phun nhựa vào khuôn………………………………………………………..105

5.6. Tạo Runner (đường dẫn nhựa)………………………………………………………106

5.7. Tạo mặt phân khuôn……………………………………………………………………117

5.9. Tạo Mold Components…………………………………………………………………121

5.10. Create Molding……………………………………………………………………….122

5.11. Mold Opening……………………………………………………………………….123

5.12. Ẩn hiện các thiết bị không cần thiết……………………………………………125

6. TỔNG KẾT………………………………………………………………………………128

TÀI LIỆU THAM KHẢO………………………………………………………………….130

LINKDOWNLOAD: File: 2.76MB

http://www.mediafire.com/file/7nut1bf30cam3ym/do_an_cnc_huong_dan_tach_khuon_1983_842_YjNOY_20131126103038_323143.pdf